🔧 Калибровка механической конструкции
1. Коррекция параллельности валиков: с помощью лазерного инструмента для выравнивания проверьте параллельность всех направляющих ткани и намоточных роликов. Ограничьте горизонтальную погрешность эталонного ролика до уровня менее или равного 0,02 мм/м и отрегулируйте другие ролики относительно него, гарантируя, что общее отклонение от параллельности не превышает 0,05 мм/м, чтобы предотвратить неравномерное локальное напряжение на ткани.
2. Регулировка противовеса натяжения: рассчитайте статическое натяжение по формуле F=мкВт. Для моделей с шириной полотна 1,8 м установите начальный противовес 3–5 кг на метр ширины; применять инерционную компенсацию во время динамической работы для удовлетворения требований стабильности натяжения на различных скоростях.
3. Калибровка пневматической/гидравлической системы: отрегулируйте рабочее давление (P) в зависимости от ширины ткани (b): используйте 0,15–0,2 МПа/м для тонких тканей и 0,25–0,3 МПа/м для толстых тканей, сохраняя колебания давления в пределах ±2% на протяжении всего процесса.
4. Проверка компонентов привода: проверяйте зазор подшипника каждые 500 часов работы и своевременно заменяйте изношенные детали; резиновое покрытие на направляющих роликах поддерживать твердостью по Шору 70–80 градусов для обеспечения стабильного коэффициента трения.
⚡ Настройка параметров электрической системы управления
1. Настройка параметров ПИД-регулятора: установите диапазон пропорциональности (P) на 30–50 %, время интегрирования (Ti) на 0,5–1,2 с и время производной (Td) на 0,05–0,15 с; для высокоэластичных тканей значение Ti можно увеличить, чтобы предотвратить частые колебания натяжения.
2. Скорость-Компенсация натяжения муфты: создайте матрицу взаимосвязи между скоростью (V) и напряжением (T)-T=Kv×V+To- и откалибруйте параметры при 20 %, 50 % и 80 % от номинальной скорости. Поддерживайте коэффициент компенсации в пределах от 0,5 до 1,5 Н/(м·с), чтобы исключить резкие изменения натяжения при изменении скорости.
3. Расчет и калибровка диаметра рулона: параметры толщины ткани и начального диаметра рулона вводятся через сенсорный экран; система автоматически рассчитывает текущий диаметр рулона в-времени и динамически согласовывает выходной крутящий момент двух намоточных роликов ткани, обеспечивая постоянное натяжение на протяжении всего процесса намотки как для больших, так и для маленьких рулонов.
4. Проверка параметров оборудования. Для обеспечения точности обратной связи по положению используются энкодеры с разрешением не менее 2500 импульсов на оборот; цикл управления ПЛК установлен на значение Меньше или равное 5 мс, а время реакции крутящего момента серводвигателя удерживается в пределах 10 мс.
Адаптация сценария процесса
1. Настройка базового натяжения в зависимости от характеристик ткани. Начальное натяжение устанавливается на уровне 50–150 Н для легких шелковых тканей, 200–500 Н для стандартных хлопчатобумажных тканей и 600–1000 Н для тяжелых холщовых тканей во избежание чрезмерного-растягивания или деформации.
2. Адаптация запуска с нулевым-натяжением. В системе включена функция запуска с нулевым-натяжением, обеспечивающая плавный пуск при провисании ткани, предотвращая скачки напряжения при запуске, которые могут вызвать локальное растяжение или сморщивание.
3. Динамическая коррекция окружающей среды: натяжение полиэфирной пряжи колеблется на 3–5% на каждые 10 градусов изменения температуры окружающей среды; заданные значения натяжения можно точно-настраивать в зависимости от температуры и влажности в цеху, чтобы противодействовать дрейфу натяжения, вызванному факторами окружающей среды.
4. Операционный мониторинг-в реальном времени: значения натяжения и линейной скорости отслеживаются в реальном-времени через HMI; система подает сигнал тревоги при обнаружении аномальных колебаний натяжения, способствуя своевременному устранению скрытых неисправностей, таких как заклинивание роликов или плохой электрический контакт.
⚠️ Публикация-Точек проверки корректировок
После завершения всех настроек система непрерывно проходит три полных цикла крашения на низкой, средней и высокой скорости. Кривые натяжения регистрируются на протяжении всего процесса, чтобы подтвердить, что колебания натяжения остаются в пределах ± 2% от заданного значения и что на ткани нет признаков растяжения, сморщивания или неравномерного натяжения краев (плотные/свободные края); успешная проверка подтверждает правильность настроек.
